值得注意的是，该油田群在建成投产过程中攻克了多个世界性难题，并实现了国内多个“首次”，进一步完善了我国具有自主知识产权的深水油气开发工程技术体系，为保障国家能源安全和助力粤港澳大湾区发展注入新动力。

　　攻克世界性难题实现国内多个“首次”

　　从深圳乘直升机飞行一个多小时，来到香港东南约240公里处的南海珠江口盆地，便是流花16-2油田群的所在地，其包括流花16-2、流花20-2和流花21-2三个油田，平均水深410米，创下我国海上油田开发水深最深、水下井口数最多的纪录。

　　据《经济参考报》记者了解，该油田群在我国第一个采用全水下开发模式，即全部油田采用水下生产系统，再回接到水面的FPSO（浮式生产储卸油装置），无需建设常规油气田的生产平台，相比深水生产平台模式具有技术和经济的综合优势。

　　“这里离岸远，海况恶劣，而且需要同时开发三个油田，技术难度和复杂性位居世界前列，总体开发工程设计挑战极大。”流花16-2油田群开发项目组负责人刘义勇解释说。

　　为此，中国海油充分依靠自身海上油气田开发的技术体系和管理制度，集中了科研设计、采办、工程建设、油田服务、生产运营等各个专业版块的优势资源和力量，也整合了国外的一些先进技术和管理经验，开展了多个工程方案的论证研究，先后攻克了深水钻井、水下智能完井、深水流动安全保障、远距离电潜泵供电技术等多个世界级难题，并首次自主完成了油气田水下生产系统开发模式的总体设计和安装工作。

　　据刘义勇介绍，流花16-2油田群水下生产系统主要包括26棵水下采油树、生产管汇、海底电缆、脐带缆及远程控制系统、海管与柔性立管等，大多数水下生产设施都是国内首次应用。

　　挑战不在少数。经历了从项目筹备、详细设计到各类水下结构物和系统安装等几乎所有工作环节的海油工程流花16-2油田群总包工程项目组海上安装部经理梁光强深有体会。

　　例如，带阀门的PLET单个成本接近4000万元，海上安装时，要在400米深水的涌浪动载冲击下，将两段炒锅直径大小的管组对到一起，每一处偏差都不能超过指甲盖的厚度，否则极易出现根部焊接质量问题造成切口。

　　国内第一次做，没有经验可以参考，梁光强唯有带着设计、焊接、安装等专业人员，反复推敲试验。最终，由于精心的准备和施工组织，8个PLET安装，一次合格率均为100%，工期大幅缩减，成本节约上千万元。

　　提前两月投产打造海上油气超级工厂

　　除了水下生产系统，中国海油还为流花16-2油田群的开发生产设计建造了迄今为止国内应用水深最深、功能最复杂的FPSO——海洋石油119。

　　据了解，该船满载排水量达19.5万吨，是我国最大极地科考船“雪龙号”的9倍多。在其相当于2个标准足球场大小的甲板上，集成了14个油气生产功能模块和1个能够容纳150名工作人员的生活楼。

　　流花油田作业区负责人刘华祥介绍说，海洋石油119每天可以处理原油2.1万方、天然气54万方，相当于占地30万平方米的陆地油气处理厂，是名副其实的“海上油气超级工厂”。